Тормоздук тосмолор тормоздук системанын эң маанилүү коопсуздук бөлүктөрү болуп саналат, ал тормоз эффектинин сапатында чечүүчү ролду ойнойт, ал эми жакшы тормоздук аянтча адамдардын жана унаалардын (учактардын) коргоочусу болуп саналат.
Биринчиден, тормоздук такталардын келип чыгышы
1897-жылы Герберт Фруд биринчи тормоздук тосмолорду ойлоп тапкан (кебез жипти бекемдөөчү була катары) жана аларды ат арабаларында жана алгачкы унааларда колдонгон, андан дүйнөгө белгилүү Ferodo компаниясы негизделген. Андан кийин 1909-жылы компания дүйнөдөгү биринчи катуу асбест негизиндеги тормоздук тактаны ойлоп тапкан; 1968-жылы дүйнөдөгү биринчи жарым металлдан жасалган тормоздук колодкалар ойлоп табылган жана ошондон бери фрикциялык материалдар асбестсиз өнүгө баштаган. Үйдө жана чет өлкөлөрдө болот була, айнек була, aramid була, көмүртек була жана сүрүлмөлүү материалдарды башка колдонмолор сыяктуу асбест алмаштыруу жипчелерин ар кандай изилдей баштады.
Экинчиден, тормоз колодкаларынын классификациясы
Тормоз материалдарын классификациялоонун эки негизги жолу бар. Бири институттарды пайдалануу менен бөлүнөт. Мисалы, автомобиль тормоз материалдары, поезд тормоз материалдары жана авиациялык тормоз материалдары. Классификация ыкмасы жөнөкөй жана түшүнүктүү. Бири материалдык түрүнө жараша бөлүнөт. Бул классификация ыкмасы дагы илимий. Заманбап тормоз материалдары, негизинен, төмөнкү үч категорияны камтыйт: чайыр негизделген тормоз материалдары (асбест тормоз материалдары, асбест эмес тормоз материалдары, кагаз негизинде тормоз материалдары), порошок металлургия тормоз материалдары, көмүртек / көмүр композит тормоз материалдары жана керамикалык негизделген тормоз материалдар.
Үчүнчүдөн, автомобиль тормоз материалдары
1, өндүрүш материалына ылайык унаа тормоз материалдарынын түрү ар кандай болот. Бул асбест баракты, жарым металл баракты же төмөн металл баракты, NAO (асбестсиз органикалык зат) баракты, көмүртектүү баракты жана керамикалык баракты бөлүүгө болот.
1.1.Асбест барагы
Эң башынан эле асбест тормоз колодкаларын бекемдөөчү материал катары колдонулуп келет, анткени асбест буласы жогорку бекемдикке жана жогорку температурага туруктуулукка ээ, ошондуктан ал тормоз колодкаларынын жана муфта дисктеринин жана прокладкаларынын талаптарына жооп бере алат. Бул була күчтүү созуу жөндөмдүүлүгүнө ээ, ал тургай жогорку сорттогу болотко дал келет жана 316 ° C жогорку температурага туруштук бере алат. Андан тышкары, асбест салыштырмалуу арзан. Көптөгөн өлкөлөрдө көп кездешкен амфибол рудасынан алынат. Асбест сүрүлүүчү материалдар негизинен асбест буласын, атап айтканда гидратталган магний силикатын (3MgO · 2SiO2 · 2H2O) бекемдөөчү була катары колдонушат. сүрүлүү касиеттерин жөнгө салуу үчүн толтургуч кошулат. Органикалык матрицалык композициялык материал клейди ысык пресс формасында басуу аркылуу алынат.
1970-жылдарга чейин. Асбест түрүндөгү фрикциондук баракчалар дүйнөдө кеңири колдонулат. Жана узак убакыт бою үстөмдүк кылган. Бирок асбесттин жылуулук өткөрүмдүүлүгү начар болгондуктан. сүрүлүү жылуулук тез таркатылышы мүмкүн эмес. Ал сүрүлүү бетинин термикалык ажыроо катмарынын калыңдашына алып келет. Материалдык эскирүүнү көбөйтүү. Ошол эле учурда. Асбест буласынын кристалл суусу 400 ℃ден жогору чөктүргөн. 550 ℃ же андан көп жеткенде сүрүлүү касиети кыйла азаят жана эскирүү кескин көбөйөт. Кристалл суу негизинен жоголгон. Жакшыртуу толугу менен жоголгон. Андан да маанилүүсү. Бул медициналык жактан далилденген. Асбест адамдын дем алуу органдарына олуттуу зыян келтирүүчү зат. Июль 1989. АКШнын курчап турган чөйрөнү коргоо боюнча агенттиги (EPA) 1997-жылга чейин бардык асбест продуктуларын импорттоого, өндүрүүгө жана кайра иштетүүгө тыюу салат деп жарыялады.
1.2, жарым металл барак
Бул органикалык сүрүлүүчү материалдын жана салттуу порошок металлургия сүрүлмө материалдын негизинде иштелип чыккан сүрүлмөлүү материалдын жаңы түрү болуп саналат. Анда асбест буласынын ордуна металл була колдонулат. Бул 1970-жылдардын башында америкалык Bendis компаниясы тарабынан иштелип чыккан асбест эмес сүрүлүүчү материал.
"Жарым металл" гибриддик тормоздук колодкалар (Semi-met) негизинен бекемдөөчү була жана маанилүү аралашма катары орой болоттон жасалган жүндөн жасалган. Асбест жана асбест эмес органикалык тормоздук колодкаларды (НАО) сырткы көрүнүшүнөн (майда жипчелер жана бөлүкчөлөр) оңой айырмалоого болот, ошондой эле алар белгилүү бир магниттик касиетке ээ.
Жарым металлдык сүрүлүүчү материалдар төмөнкүдөй негизги мүнөздөмөлөргө ээ:
(l) сүрүлүү коэффициентинен төмөн абдан туруктуу. Термикалык ажыроо чыгарбайт. Жакшы жылуулук туруктуулугу;
(2) жакшы кийим каршылык. кызмат мөөнөтү асбест сүрүлмөлүү материалдардын 3-5 эсе көп;
(3) жогорку жүк жана туруктуу сүрүлүү коэффициенти астында жакшы сүрүлүү аткаруу;
(4) Жакшы жылуулук өткөрүмдүүлүк. Температура градиенти кичинекей. Кичинекей диск тормоз продуктылары үчүн өзгөчө ылайыктуу;
(5) Чакан тормоздук ызы-чуу.
Америка Кошмо Штаттары, Европа, Япония жана башка өлкөлөр 1960-жылдары чоң аймактарды пайдаланууга көмөктөшө баштаган. Жарым металл барактын эскирүү туруктуулугу асбест баракка караганда 25% дан жогору. Азыркы учурда, ал Кытайда тормоздук рыногунда үстөмдүк позицияны ээлейт. Жана көпчүлүк америкалык унаалар. Айрыкча автоунаалар жана жүргүнчүлөрдү жана жүктөрдү ташуучу унаалар. Жарым металл тормоздук каптоо 80% дан ашыгын түздү.
Бирок, продукт, ошондой эле төмөнкү кемчиликтери бар:
(л) Болот була дат басууга оңой, жабыштыруу же дат баскандан кийин жупту бузуу оңой жана дат баскандан кийин буюмдун күчү азаят жана эскирүү көбөйөт;
(2) Жогорку жылуулук өткөрүмдүүлүк, тормоздук системанын жогорку температурада газга туруктуулугун жаратышы оңой, натыйжада сүрүлүү катмары жана болот плитасынын бөлүнүшү:
(3) Жогорку катуулук кош материалга зыян келтирет, натыйжада чатак жана төмөнкү жыштыктагы тормоздук ызы-чуу пайда болот;
(4) Жогорку тыгыздык.
"Жарым металлдын" анча-мынча кемчиликтери жок болсо да, анын өндүрүшүнүн жакшы туруктуулугу, баасы төмөн болгондуктан, ал дагы эле унаа тормоздуктары үчүн артыкчылыктуу материал болуп саналат.
1.3. НАО тасмасы
1980-жылдардын башында, дүйнөдө ар кандай гибриддик була менен бекемделген асбестсиз тормоздук каптамалар, башкача айтканда, асбестсиз органикалык заттардын NAO түрү тормоздук төшөмөлөрүнүн үчүнчү мууну бар болчу. Анын максаты болоттон жасалган була бир арматураланган жарым металлдык тормоздук материалдардын кемчиликтерин толтуруу болуп саналат, колдонулган жипчелер өсүмдүк буласы, арамонг буласы, айнек буласы, керамикалык була, көмүртек буласы, минералдык була жана башкалар. Бир нече жипчелер колдонулгандыктан, тормоздук каптамадагы жипчелер бири-бирин аткарууда толуктап турат жана тормоз каптоо формуласын мыкты комплекстүү аткаруу менен иштеп чыгуу оңой. NAO барактын негизги артыкчылыгы, төмөн же жогорку температурада жакшы тормоздук таасирин сактап, эскирүүнү азайтуу, ызы-чуу азайтуу жана сүрүлмөлүү материалдардын учурдагы өнүгүү багытын билдирген тормоз дискинин кызмат мөөнөтүн узартуу болуп саналат. Benz/Philodo тормоздук колодкаларынын бардык дүйнөгө белгилүү бренддери тарабынан колдонулган сүрүлүүчү материал - бул үчүнчү муундагы NAO асбестсиз органикалык материал, ал каалаган температурада эркин тормоздой алат, айдоочунун өмүрүн коргойт жана тормоздун иштөө мөөнөтүн узартат. диск.
1.4, көмүртек көмүртек барагы
Көмүртек көмүртектүү сүрүлүү материалы көмүртек буласы менен бекемделген көмүртек матрицасы менен материалдын бир түрү. Анын сүрүлүү касиеттери эң сонун. Төмөн тыгыздык (болот гана); Жогорку кубаттуулук деңгээли. Бул порошок металлургиялык материалдар жана болот караганда алда канча жогору жылуулук сыйымдуулугу бар; Жогорку жылуулук интенсивдүүлүгү; Деформация жок, адгезия көрүнүшү. 200 ℃ чейин иштөө температурасы; Жакшы сүрүлүү жана эскирүү аткаруу. Узак кызмат мөөнөтү. Тормоздоо учурунда сүрүлүү коэффициенти туруктуу жана орточо. Көмүртек-көмүртек композиттик барактары биринчи жолу аскердик учактарда колдонулган. Кийинчерээк ал Формула 1 жарыш унаалары тарабынан кабыл алынган, бул көмүртектүү көмүртектүү материалдардын унаа тормоздук колодкаларында гана колдонулушу.
Көмүртек көмүртектүү курама сүрүлүү материалы жылуулук туруктуулугу, эскирүүгө каршылык, электр өткөргүчтүк, өзгөчө күч, өзгөчө ийкемдүүлүк жана башка көптөгөн мүнөздөмөлөргө ээ өзгөчө материал болуп саналат. Бирок көмүртек-көмүртектүү композит сүрүлүүчү материалдарда да төмөнкүдөй кемчиликтер бар: сүрүлүү коэффициенти туруксуз. Ага нымдуулук катуу таасир этет;
Начар кычкылданууга каршылык (катуу кычкылдануу абада 50 ° C жогору болот). Айлана-чөйрөгө жогорку талаптар (кургак, таза); Бул абдан кымбат. Колдонуу атайын талаалар менен чектелет. Бул ошондой эле көмүртектүү материалдарды чектөөнү кеңири жайылтуу кыйынга турган негизги себеби болуп саналат.
1,5, керамикалык даана
Фрикциондук материалдарда жаңы продукт катары. Керамикалык тормоз аянтчалары эч кандай ызы-чуу, күл түшпөө, дөңгөлөктүн дат басуусу, узак кызмат мөөнөтү, айлана-чөйрөнү коргоо ж.б. артыкчылыктарга ээ. Керамикалык тормоздук такталар алгач 1990-жылдары жапондук тормоздук такталар тарабынан иштелип чыккан. Бара-бара тормоздук рыногунун жаңы сүйүктүүсү бол.
Керамикалык фрикциялык материалдардын типтүү өкүлү C/C-sic композиттери, башкача айтканда, көмүртек буласы менен бекемделген кремний карбид матрицасы C/SiC композиттери. Штутгарт университетинин жана Германиянын аэрокосмостук изилдөө институтунун изилдөөчүлөрү C/C-sic композиттерин сүрүлүү тармагында колдонууну изилдеп чыгышты жана Porsche унааларында колдонуу үчүн C/C-SIC тормоздук такталарды иштеп чыгышты. Honeywell Advnanced композиттери, HoneywellAireratf Lnading Systems жана Honeywell CommercialVehicle системалары менен Oak Ridge улуттук лабораториясы Компания оор жүк ташуучу унааларда колдонулган чоюн жана чоюндан жасалган темир тормоздук блокторду алмаштыруу үчүн арзан баадагы C/SiC композиттик тормоздук стомаларды иштеп чыгуу боюнча бирге иштеп жатат.
2, көмүртек керамикалык курама тормоз аянтчасынын артыкчылыктары:
1, салттуу боз чоюн тормоз аянтчалары менен салыштырганда, көмүр керамикалык тормоздук аянтка салмагы болжол менен 60% га кыскарган, ал эми суспензиясыз массасы дээрлик 23 килограммга кыскарган;
2, тормоз сүрүлүү коэффициенти абдан жогорку өсүш бар, тормоз реакция ылдамдыгы жогорулаган жана тормоз алсыратуу кыскарган;
3, керамикалык материалдар үчүн абдан жогорку мааниге ээ көмүртек керамикалык материалдардын созулушу 0,1% дан 0,3% га чейин жетет;
4, керамикалык диск педалы өзүн абдан ыңгайлуу сезет, тормоз берүүнүн баштапкы этабында дароо максималдуу тормоздоо күчүн өндүрө алат, андыктан тормоздук жардам системасын жогорулатуунун кереги жок жана жалпы тормоздоо салттуу тормоздук системага караганда тезирээк жана кыскараак ;
5, жогорку жылуулукка туруштук берүү үчүн, тормоз поршень менен тормоз лайнеринин ортосунда керамикалык жылуулук изоляциясы бар;
6, керамикалык тормоз диск адаттагыдай колдонуу өмүр бою акысыз алмаштыруу болсо, жана кадимки чоюн тормоз диск, адатта, алмаштыруу үчүн бир нече жыл үчүн колдонулат, өзгөчө бышык.
Посттун убактысы: 08-08-2023