Керамикалык тормоздук керебеттер керамикалык тормоздук колодкалардын салттуу концепциясын жокко чыгарат, керамикалык тормоз алкагы керамикалык булалардан, темирсиз толтургуч заттардан, жабышчаактардан жана бир аз металлдан турат.
Керамикалык тормоз колодкалары бир түрү болуп саналат, көптөгөн керектөөчүлөр адегенде керамика деп жаңылышат, чындыгында, керамикалык тормоз колодкалары металл эмес керамика эмес, металл керамика принцибинде, тормоздук колодкалар жогорку ылдамдыктагы тормоздуктан улам, жогорку температура сүрүлүү бетинде, өлчөө боюнча, 800 ~ 900 градуска жетиши мүмкүн, ал эми кээ бирлери андан да жогору. Бул жогорку температурада тормоздук аянтчанын бетинде кермет агломерациясынын окшош реакциясы болот, ошондуктан тормоздук аянтча бул температурада жакшы туруктуулукка ээ болот. Салттуу тормоздук аянтчалар бул температурада агломерация реакциясын жаратпайт, бетинин температурасынын кескин көтөрүлүшүнө байланыштуу беттик материал эрип, ал тургай аба жаздыкчасын пайда кылат, бул тормоздун иштешинин кескин төмөндөшүнө же үзгүлтүксүз тормоздоодон кийин тормоздун жоголушуна алып келет.
Керамикалык тормоз аянтчасынын өзгөчөлүктөрү:
Дөңгөлөктөрдөгү чаң азыраак; Табактын жана жуптардын узак өмүрү; Ызы-чуу жок/титирөө жок/дисктин зыяны жок. конкреттүү аткаруу төмөнкүдөй:
(1) Керамикалык тормоз колодкалары менен салттуу тормоздуктардын эң чоң айырмасы - металл жок. Салттуу тормоз аянтчаларындагы металл негизги сүрүлүүчү материал болуп саналат, тормоздук күч чоң, бирок эскирүү чоң жана ызы-чуу пайда болот. Керамикалык тормоздук колодкаларды орноткондон кийин, кадимки айдоодо анормалдуу ызы-чуу (башкача айтканда, тырмалуу үн) болбойт. Керамикалык тормоздук колодкалар металл компоненттерин камтыбагандыктан, салттуу металл тормоз колодкалары менен кош бөлүктөрдүн (башкача айтканда, тормоздук колодкалар менен тормоз диски) ортосундагы сүрүлүүнүн металл ызы-чуусу алдын алат.
(2) Туруктуу сүрүлүү коэффициенти. Сүрүлүү коэффиценти ар кандай сүрүлүүчү материалдын эң маанилүү көрсөткүчү болуп саналат, ал тормоздук колодкалардын тормоздоо жөндөмдүүлүгүнө байланыштуу. Тормоздоо процессинде сүрүлүүнүн натыйжасында жылуулук пайда болот, жумушчу температуранын жогорулашы, жалпы тормоздук аянтчанын сүрүлүү материалына температура таасир этет, сүрүлүү коэффициенти төмөндөй баштайт. Практикалык колдонмолордо сүрүлүү азаят, ошону менен тормоздук эффекти азаят. Жөнөкөй тормоз колодкаларынын сүрүлүү материалы бышып жетилген эмес, сүрүлүү коэффициенти өтө жогору болгондуктан, тормоздоо учурунда тормоз дисктеринин багытын жоготуу, күйүү жана чийүү сыяктуу кооптуу факторлор пайда болот. Тормоздук дисктин температурасы 650 градуска жетсе дагы, керамикалык тормоздук аянтчанын сүрүлүү коэффициенти дагы эле болжол менен 0,45-0,55 болуп саналат, бул унаанын жакшы тормоздук көрсөткүчтөрүн камсыздай алат.
(3) Керамика жакшы жылуулук туруктуулугуна жана төмөн жылуулук өткөрүмдүүлүккө, жакшы эскирүү каршылыгына ээ. Узак мөөнөттүү колдонуу температурасы 1000 градус болуп саналат, бул керамикалык ар кандай жогорку натыйжалуу тормоз материалдарынын жогорку аткаруу талаптарына ылайыктуу кылат, жана жогорку ылдамдыктагы техникалык талаптарга жооп бере алат, коопсуздук жана тормоз төшөмөлөрүнүн жогорку кийим каршылык.
(4) Бул жакшы механикалык күч жана физикалык касиеттерге ээ. Чоң басымга жана кесүү күчүнө туруштук бере алат. Колдонуудан мурун монтажда сүрүлүүчү материалдык буюмдар, тормоздук аянтчаны чогултуу үчүн бургулоо, чогултуу жана башка механикалык иштетүү керек. Ошондуктан, сүрүлүүчү материал кайра иштетүү же пайдалануу учурунда эч кандай бузулуу жана фрагментация болбошу үчүн жетиштүү механикалык күчкө ээ болушу керек.
(5) абдан төмөн жылуулук алсыратуу бар. Бул M09 керамикалык буюмдардын биринчи мууну же TD58 керамикалык тормоздук төртүнчү муундагы болобу, ал дагы эле коопсуздукту камсыз кылуу үчүн унаанын жакшы тормоздук көрсөткүчтөрүн камсыз кыла алат, ал эми тормоз алкактарынын жылуулук алсыздануу көрүнүшү өтө аз .
(6) Тормоздук колодкалардын иштешин жакшыртуу. Керамикалык материалдардын жылуулукту тез таркаткандыктан, анын сүрүлүү коэффициенти тормозду жасоодо металл тормоздук колодкаларга караганда жогору.
(7) Коопсуздук. Тормоздук колодкалар тормоздоодо, өзгөчө жогорку ылдамдыкта же авариялык тормоздоодо заматта жогорку температураны жаратат. Жогорку температурада сүрүлүү барактын сүрүлүү коэффициенти төмөндөйт, ал термикалык ажыроо деп аталат. Кадимки тормоз колодкаларынын аз жылуулук ажыроосу, жогорку температуранын абалы жана авариялык тормоздоо учурунда тормоз майынын температурасынын көтөрүлүшү тормоздун кечигүүсүн, ал тургай тормоздук эффектинин жоголушу коопсуздук факторунун төмөн болушуна алып келет.
(8) Комфорт. Ыңгайлуу индикаторлордо, ээлери көбүнчө тормоздук колодкалардын ызы-чуусу жөнүндө тынчсызданышат, чындыгында, ызы-чуу да жөнөкөй тормоздук такталар көптөн бери чече албаган көйгөй болуп саналат. Ызы-чуу сүрүлүү плитасы менен сүрүлүү дискинин ортосундагы анормалдуу сүрүлүүдөн пайда болот жана анын өндүрүшүнүн себептери абдан татаал, тормоздук күч, тормоз дискинин температурасы, унаа ылдамдыгы жана климаттык шарттар ызы-чуунун себеби болушу мүмкүн.
Мындан тышкары, тормозду баштоонун, тормозду ишке ашыруунун жана тормозду бошотуунун үч башка баскычында ызы-чуунун себептери ар кандай. Эгерде ызы-чуунун жыштыгы 0 жана 550 Гц ортосунда болсо, унаа сезилбейт, бирок 800 Гцден ашса, ээси тормоздун үнүн сезе алат.
(9) Мыкты материалдык мүнөздөмөлөрү. Керамикалык тормоздук колодкалар графиттин/жездин/өнүккөн керамикасынын (асбест эмес) жана жарым металлдын жана башка жогорку технологиялуу материалдардын чоң бөлүкчөлөрүн колдонуу менен жогорку температурага туруштук берүү, эскирүү туруктуулугу, тормоздун туруктуулугу, бузулган тормоз дискин оңдоо, айлана-чөйрөнү коргоо, ызы-чуу жок узак кызмат мөөнөтү жана башка артыкчылыктары, материалдык жана технологиялык кемчиликтер боюнча салттуу тормоздук колодкаларды жоюу үчүн азыркы учурда дүйнөдөгү абдан татаал өнүккөн керамикалык тормоздук. Мындан тышкары, керамикалык шлак топ мазмуну төмөн, жакшыртуу жакшы, жана тормоз аянтчаларынын кош эскириши жана ызы-чуу азайтылышы мүмкүн.
(10) Узак кызмат мөөнөтү. Кызмат мөөнөтү - бул бизди абдан тынчсыздандырган көрсөткүч, жөнөкөй тормоз колодкаларынын иштөө мөөнөтү 60 000 километрден төмөн, ал эми керамикалык тормоздук колодкалардын иштөө мөөнөтү 100 000 километрден ашат. Себеби керамикалык тормоздук колодкаларда колдонулган уникалдуу формула материалы электростатикалык порошоктун 1-2 түрү, ал эми башка материалдар электростатикалык эмес материалдар болуп саналат, ошондуктан порошок унаанын кыймылы менен шамал тарабынан алынып кетет, жана дөңгөлөктүн кооздугуна таасир этпейт. Керамикалык материалдын жашоо мөөнөтү кадимки жарым металлга караганда 50% дан жогору. Керамикалык тормоздук колодкаларды колдонгондон кийин тормоз дискинде эч кандай чийик (б.а. чийик) болбойт, бул унаанын оригиналдуу тормоз дискинин иштөө мөөнөтүн 20% узартат.
Посттун убактысы: 11-июль 2024-ж